Jedes Mal, wenn eine neue Kohle eingeht, wird eine erste Serie von Filtern hergestellt, um den Atemwiderstand zu prüfen. Die Kohlechargen werden mit einem Code versehen.
2. Füllen des Behälters
Der Behälter wird mit der Kohle gefüllt, die man für jeden Filtertyp, der hergestellt wird, braucht. Es wird ein Messrohr für das Volumen der Aktivkohle angebracht, um das für jeden Filtertyp erforderliche Volumen zu messen.
3. Herstellung
Den Filtertyp auswählen, den man herstellen muss: oval oder rund. Die Förderbänder für die Kohle abhängig vom Filtertyp anbringen. Wenn die Filter mit Kohle gefüllt sind, bringt man einen Vorfilter und einen Deckel an.
4. Etikettierung und Verpackung
Zunächst wird das Etikett ausgewählt, das bedruckt werden soll, und die Position des Etiketts wird entsprechend dem hergestellten Filter angepasst. Sobald die Filter etikettiert sind, werden sie automatisch verpackt.
Herstellung (Partikel)
1. Befestigung der Rollen
Ein Partikelfilter wird aus verschiedenen Papierschichten angefertigt. Bei der Herstellung dieser Filter werden die Papierrollen als erstes in der Reihenfolge der Schichten angeordnet, aus denen der Filter besteht. Sobald sie in der korrekten Reihenfolge angeordnet sind, werden die Schichten miteinander verbunden und auf den Presstisch gelegt.
2. Druckguss>
Man tut dies mit automatisierten Systemen. Der Druck sollte so lange reguliert werden, bis alle Schichten voneinander getrennt wurden. Sobald der Druck eingestellt ist, die Vorrichtung auf der Papierschichten platzieren und druckgießen. Das endgültige Ergebnis sind rechteckige Papierschichten, von denen einige ein Loch haben und andere keines.
3. Ultraschallschweißen und druckgießen
Die Sonotrode auf die druckgegossenen Teile mit einem Loch setzen und das mittlere Kunststoffteil, das in dem mittleren Loch der ersten Materialschicht befestigt ist, in der Mitte der beiden Materialien platzieren. Wir platzieren die übrigen Schichten und schweißen diese zusammen. Es wird nun nach der Form jedes Filtertyps druckgegossen: rund oder oval.
4. Siebdruck und Verpackung
Die Filter werden mit dem Medop-Logo, der Filterkennzeichnung und ihrer den Normen bedruckt. Danach werden die Filter verpackt und mit einem Aufkleber versehen, der die folgende Angaben enthält: Referenz, Charge und Herstellungsdatum.
1. Kontrolle des Rohmaterials und Füllen des Behälters
Jedes Mal, wenn eine neue Kohle eingeht, wird eine erste Serie von Filtern hergestellt, um den Atemwiderstand zu prüfen. Die Kohlecharge wird codiert. Der Kohlebehälter wird mit Kohle gefüllt, dann wird das Volumenmessrohr angebracht.
2. Herstellung
Den Filtertyp auswählen, den man herstellen muss: oval oder rund. Die Förderbänder für die Kohlefüllung abhängig vom Filtertyp anbringen und die Filter bis zu dem pro Filter angegebenen Gewicht und Volumen füllen.
3. Platzieren der Rolle, Druckgießen und Schweißen
Die Rollen mit den verschiedenen Papierschichten, aus denen der Filter besteht, werden angeordnet. Danach werden die Schichten miteinander verbunden und auf den Presstisch gelegt. Die Filter werden in Quadrate druckgegossen. Die Papierschichten werden an den Ring geschweißt.
4. Füllen
Mit der Füllmaschine wird Druck auf die beiden Filter ausgeübt.
5. Etikettierung und Verpackung
Zunächst wird das Etikett ausgewählt, das bedruckt werden soll, und die Position des Etiketts wird entsprechend dem hergestellten Filter angepasst. Nach dem Etikettieren der Filter werden diese automatisch verpackt. Sobald die Filter etikettiert sind, werden sie automatisch.
Herstellung (Nature)
1. Herstellungsprozess der Gasfilter
Zuerst wird der Herstellungsprozess der Gasfilter befolgt: Kontrolle des Rohstoffes, Füllen des Behälters und Herstellung.
2. Inhalationsmembran und Vorfilter
Die Inhaltationsfalten nehmen und druckgießen. Danach jede Membran trennen. Man nimmt 5 Lagen ovales oder rundes Papier und führt den Druckguss durch.
3. Deckel + Vorfilter
Man nimmt den Vorfilter und den Deckel und unterzieht diesen dem Schweißprozess. Bei kombinierten Filtern wird dieser einem Füllprozess unterzogen.
4. Siebdruck und Verpackung
Die Filter werden mit dem Medop-Logo, der Filterkennzeichnung und ihrer den Normen bedruckt. Danach werden die Filter verpackt und mit einem Aufkleber versehen, der die folgende Angaben enthält: Referenz, Charge und Herstellungsdatum.
Tests
Kohleverlust-Test
Wenn der Herstellungsprozess abgeschlossen ist und bevor der Filter verschweißt wird, wird ein Kohleverlust-Test durch Klopfen auf durchgeführt. Wenn er Kohle verliert, wird der Filter geöffnet und die Kohle wird wiederverwendet.
Abschlussprüfung
Vor dem Verpacken werden die Filter einer Sichtkontrolle unterzogen, bei der ästhetische Mängel wie die Platzierung des Vorfilters, die Schweißnähte und die Sauberkeit überprüft werden. Bei der Etikettierung wird geprüft, ob Aufkleber oder Etiketten Mängel aufweisen. Außerdem wird geprüft, ob die Filter eingeschweißt sind, ob Poren vorhanden sind und ob sie richtig versiegelt sind.
Atmungsresistenz
Gemäß der Norm EN 14387 wird eine Kammer verwendet, in der der Filterhalter befestigt wird. Die Luft wird in die Kammer geleitet und tritt durch den Filter und das System wieder aus. Die Prüfung muss an zwei verschiedenen Luftströmen bei Raumtemperatur, atmosphärischem Druck und einer Luftfeuchtigkeit, die keine Kondensation verursacht, durchgeführt werden.
Mechanische Festigkeit
In Übereinstimmung mit der Norm EN 14387 besteht das Gerät aus einem Stahlkasten, der mehr als 10 kg wiegt und vertikal an einem Kolben befestigt, der sich vertikal bewegt. Die Filter werden versiegelt getestet und an den Seiten des Kastens angebracht. Es wird mit einer Geschwindigkeit von 100 Drehungen pro Minute für 20 Minuten in Betrieb gesetzt.
Resistenz gegen Gase
In Übereinstimmung mit der Norm EN 14387 kann jede Methode angewendet werden, um eine Konzentration in der Eingangsluft von +- 10% des angegebenen Wertes zu erhalten und um die Konzentration am Ausgang des Filters von +- 20% des angegebenen Wertes zu messen. Die Mindestsättigungszeit muss bei einem Volumenstrom von 30 l/min oder dem angemessenen Volumenstrom mit einer Toleranz von +- 3% gemessen werden.
