Laboratório Medop

Na Medop fabricamos lentes, tampões à medida, filtros respiratórios e produtos aluminizados. Por isso, em “O nosso laboratório” vamos ter de fazer três subsecções: Ocular, Auditivo e Respiratório.

Fabrico

1. Preparar a lente: Corte e polimento

1. Preparar a lente: Corte e polimento

Retiramos uma lente do stock, bloqueamo-la com a ajuda de uma peça metálica e cortamo-la, para o qual dispomos de duas máquinas de corte. Depois de cortada, passamos a polir a superfície. Para terminar, realizamos uma limpeza da lente com ultrassons.

2. Dar cor à lente

2. Dar cor à lente

A coloração da lente só se realiza por pedido do cliente (por exemplo, óculos de sol ou optol). Para começar, devemos preparar o preparador, o acelerador e o recuperador, e depois preparamos a cor que iremos aplicar na lente.

3. Dar tratamento à lente

3. Dar tratamento à lente

Revestimento da lente com laca antirriscos. Começamos por realizar uma limpeza prévia da lente. Depois, as lentes são submergidas em diferentes cubas que contêm sabões e vernizes para efetuar o endurecimento. Finalmente, levamos as lentes ao forno.

4. Marcação laser

4. Marcação laser

Imprimiremos a marcação CE correspondente com a ajuda de uma máquina laser para esse efeito.

5. Biselamento e montagem

5. Biselamento e montagem

Biselamento: o sistema informático deteta o tipo de corte que deverá ser feito à lente e, com a ajuda de uma mó, a lente ganhará a forma da armação.

Polimento: Depois de biselada, a lente passa por um processo de polimento para remover quaisquer arestas. Montagem: processo pelo qual se introduzem as lentes nas respetivas armações.

Ensaios

Steel wood

Teste utilizado para avaliar a dureza da lente face eventuais arranhões. Marca-se um eixo na lente para indicar a área em que o teste se irá realizar. Coloca-se um pouco de palha de aço no braço da máquina, coloca-se um peso de 500 g e ativa-se a máquina para que friccione a lente 50 vezes. Depois repete-se o processo com um peso de 1000 g.

Resultado: Se a lente não se riscar com 500 g, o resultado é aceitável, e se não se riscar com 1000 g, é bom.

Crosshatch

Teste utilizado para simular possíveis problemas de adesão de um revestimento. Divide-se a lente a testar em 4 quadrantes e realizam-se múltiplos cortes perpendiculares. Cola-se um pouco de fita sobre cada quadrante e retira-se rapidamente 3 vezes. Verifica-se se há desprendimento do revestimento. Caso não haja desprendimento, coloca-se a lente em água a ferver e deixa-se submergida durante 30 minutos.

Resultado: Se o tratamento não se tiver desprendido, o resultado é positivo.

Bayer test

Movemos as lentes debaixo de uma capa de areia para verificar a sua resistência a microimpactos. Avaliamos visualmente o resultado.

Boiling water test

Simula um desgaste da lente. Põe à prova a resistência da capa depositada. Aquecer água a 60 graus e adicionar sal (60 g/l). Dissolver o sal na água e submergir a lente durante 20 minutos. Retirar e secar as lentes, e verificar o aspeto.

Resultado: Se a lente não apresentar desgaste, o resultado é positivo.

Prova de corte

Simula a abrasão sofrida pela lente durante a sua vida útil na parte frontal/posterior. Bloquear a lente com o verifier. Cortá-la com uma forma qualquer, limpá-la bem e verificar com luz solar se a marca do grampo é visível.

Espetrometria

Medimos a refletância das lentes com um espetrofotómetro. Podemos medir as lentes quanto a reflexão e a transmissão. Assumimos que o valor correto deve situar-se acima de 97 % de trasmitância total.

Fabrico

1. Controlo de impressões

1. Controlo de impressões

Recebemos duas impressões iniciais, que correspondem a cada ouvido do utilizador.

Devemos verificar que as impressões estejam corretas; ou seja, que a concha e o canal auditivo estejam perfeitamente definidos, observando que o tamanho do conduto auditivo seja suficiente e que não falte nenhuma parte ao canal auditivo. Elimina-se o Otoblock e procedemos a limpar a impressão.

2. Preparação das impressões

2. Preparação das impressões

Cortar o canal auditivo um pouco mais além da segunda curva. A base deve ser tão pequena como possível, deixando espaço para o filtro. Redondeamos todas as bordas e perfuramos cerca de 6-10 mm de profundidade com um diâmetro de 2,9 mm no centro e tão perpendicular quanto possível. Com a ajuda de ceras corretoras, reparamos qualquer tipo de imperfeição do molde.

3. Injeção

3. Injeção

Colocam-se as impressões na bandeja do negativo do molde. Enche-se completamente o molde com um gel. Introduz-se numa máquina a uma temperatura e durante um período de tempo concretos. Depois, leva-se ao frigorífico para solidificar e 30 min. no congelador. Enche-se o negativo do molde, deixa-se que os tampões sequem e faz-se um controlo. Se for correto, passamos a polir e a lacar.

4. Montagens

4. Montagens

Fazer um orifício para introduzir o cordão elástico com identificadores vermelhos para o tampão direito e azuis para o esquerdo. Unir a válvula à rosca na posição correta. Aplicar laca no orifício do conduto auditivo que realizámos unindo a válvula com o orifício para ficar transparente e limpar com propanol.

Ensaios

Verificação da massa

Não deve apresentar escamas, poros, arestas, restos de outra cor nem rebarbas de material sobrante.

Verificação da pestana e do cordão

Verificar que a pestana tenha um tamanho adequado e seja igual em ambos os tampões para introduzir o cordão e unir os encaixes.

Verificação da simetria

Verificar que os condutos sejam iguais e tão simétricos quanto possível, e que o orifício da válvula esteja bem dirigido.

Verificação da válvula

Verificar a lacagem e retirar os excessos do espaço destinado à válvula.

Fabrico (filtro de gás)

1. Controlo da matéria-prima

1. Controlo da matéria-prima

Sempre que chega um carvão novo, realiza-se uma série preliminar de filtros para ensaiar a resistência à respiração. Codificam-se os lotes de carvão.

2. Enchimento da dorneira

2. Enchimento da dorneira

Enche-se a dorneira do carvão que for preciso para cada tipo de filtro que se queira fabricar. Coloca-se um tubo medidor do volume do carvão para medir o volume necessário por tipo de filtro.

3. Fabrico

3. Fabrico

Selecionar o tipo de filtro a fabricar: oval ou redondo. Colocar as cintas transportadoras para o enchimento de carvão consoante o tipo de filtro. Depois de cheios os filtros de carvão, coloca-se um prefiltro e a tampa.

4. Montagens

4. Etiquetagem e embalagem

Primeiro seleciona-se a etiqueta a imprimir e regula-se a sua posição consoante o filtro fabricado. Uma vez etiquetados os filtros, passamos ao processo de retração, realizado de forma automática.

Fabrico (Partículas)

1. Colocação de rolos

1. Colocação de rolos

Um filtro de partículas é composto de várias camadas de papel. A primeira coisa a fazer quando fabricamos estes filtros é colocar os rolos de papel na ordem das camadas que constituem o filtro. Uma vez colocados na ordem adequada, unem-se as camadas e apoiam-se na mesa de prensa.

2. Corte

2. Corte

Realiza-se através de um sistema automático. A pressão a exercer deverá ser regulada até todas as camadas saírem separadas. Uma vez regulada, colocar o molde em cima das camadas de papel e cortar. O resultado final são capas de papel retangulares, algumas com orifício, outras sem perfurar.

3. Soldadura por ultrassons e corte

3. Soldadura por ultrassons e corte

Centrar o sonótrodo nas peças cortadas com orifício e encaixar a peça central de plástico no orifício central da primeira camada de material (de maneira que fique posicionada no centro de ambos os materiais). Colocamos as capas de papel restantes e soldamo-las. Passamos a cortá-las de acordo com a forma de cada tipo de filtro: redondo ou oval.

4. Montagem

4. Serigrafia e embalagem

Imprimem-se os filtros com o logótipo da Medop, a respetiva marcação e a indicação da norma. Depois embalam-se os filtros e coloca-se um autocolante que indica a referência, o lote e a data de fabrico.

Fabrico (Combinados)

1. Controlo da matéria-prima e enchimento da dorneira

1. Controlo da matéria-prima e enchimento da dorneira

Sempre que chegar um carvão novo, deverá realizar-se uma série preliminar de filtros para ensaiar a resistência à respiração. Codifica-se o lote de carvão. Enche-se a dorneira de carvão e coloca-se um tubo medidor de volume.

2. Fabrico

2. Fabrico

Selecionar o tipo de filtro a fabricar: oval ou redondo. Colocar as cintas transportadoras para o enchimento de carvão consoante o tipo de filtro e encher os filtros até ao peso e ao volume indicados por filtro.

3. Colocação de rolo, corte e soldadura

3. Colocação de rolo, corte e soldadura

Colocam-se os rolos das várias capas de papel que integram o filtro, unem-se as capas e apoiam-se na mesa da prensa. Cortam-se os filtros dando-lhe uma forma quadrada e soldam-se as capas de papel ao aro.

4. Inserção

4. Inserção

Utilizando a máquina de inserção, aplica-se pressão a ambos os filtros.

5. Etiquetagem e embalagem

5. Etiquetagem e embalagem

Primeiro seleciona-se a etiqueta a imprimir e regula-se a sua posição consoante o filtro fabricado. Uma vez etiquetados os filtros, passamos ao processo de retração, realizado de forma automática.

Fabrico (Nature)

1. Processo de fabrico de filtros de gás

1. Processo de fabrico de filtros de gás

Para começar, seguimos o processo de fabrico dos filtros de gás: controlo da matéria-prima, enchimento da dorneira e fabrico.

2. Membrana de inalação e prefiltros

2. Membrana de inalação e prefiltros

Cortam-se as dobras de inalação e separa-se cada membrana. Cortam-se 5 capas de papel oval ou redondo.

3. Tampa + prefiltro

3. Tampa + prefiltro

Começamos por passar o prefiltro e a tampa pelo processo de soldadura. No caso dos filtros combinados, passariam pelo processo de inserção.

4. Serigrafia e embalagem

4. Serigrafia e embalagem

Imprimem-se os filtros com o logótipo da Medop, a respetiva marcação e a indicação da norma. Depois embalam-se os filtros e coloca-se um autocolante que indica a referência, o lote e a data de fabrico.

Ensaios

Teste de perda de carvão

Uma vez terminado o processo de fabrico e antes de passar à retração, realiza-se um teste de perda de carvão, para o qual se exercem golpes no filtro. Se perder carvão, abre-se o filtro e reutiliza-se o carvão.

Teste final

Antes da embalagem, os filtros passam um controlo visual para detetar defeitos estéticos, como a colocação do prefiltro, a soldadura e a limpeza; e defeitos de etiquetagem, já seja no autocolante ou no rótulo, e também como resultado da retração. Procura-se que não haja poros e que esteja bem vedado.

Resistência à respiração

Em conformidade com a norma EN 14387, utiliza uma câmara onde se fixa o suporte para o filtro. O ar dirige-se ao interior da câmara e sai através do filtro e do sistema de fixação. O ensaio deve realizar-se com dois caudais de ar diferentes, estando o ar a temperatura ambiente, com uma pressão atmosférica ambiental e a uma humidade que não produza condensação.

Resistência mecânica

Segundo a norma EN 14387, o aparelho consiste numa caixa de aço superior a 10 kg fixada verticalmente num pistão que se move em sentido vertical. Os filtros são ensaiados estando vedados e colocam-se ao redor da caixa. Põe-se a máquina em funcionamento a uma velocidade de 100 rotações por minuto durante 20 minutos.

Resistência a gases

De acordo com a norma EN 14387, pode utilizar-se qualquer método para obter uma concentração de ar de entrada de +- 10 % do valor especificado e para medir a concentração de saída do filtro de +- 20 % do valor especificado. O tempo de saturação mínimo deve medir-se a um caudal de 30 l/min. ou a um caudal apropriado com uma tolerância de +- 3 %.

Fabrico

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Ensaios

Medop