Laboratoire Medop

Chez Medop, nous fabriquons des verres, des bouchons sur mesure, des filtres respiratoires et des vêtements aluminisés. Par conséquent, dans « Notre laboratoire », nous devrons ajouter 3 onglets : Oculaire, Auditif et Respiratoire

Fabrication

1. Préparer le verre : Taillage et polissage

1. Préparer le verre : Taillage et polissage

On prend un verre en stock, on bloque le verre dans une pièce métallique et l'on procède au taillage, pour cela nous disposons de deux machines à tailler. Une fois que le verre est taillé, on procède au polissage de la surface. Enfin, on réalise un nettoyage par ultrasons du verre.

2. Colorer le verre

2. Colorer le verre

La coloration des verres ne se réalise qu’à la demande du client, par exemple, des lunettes de soleil ou optol. Pour cela, nous devons d’abord mettre en place le préparateur, l’accélérateur et le récupérateur, et ensuite nous préparons la couleur qui va être appliquée au verre.

3. Traiter le verre

3. Traiter le verre

Revêtement des verres avec de la laque antirayures. En premier lieu, on réalise un nettoyage préalable du verre. Ensuite, les verres sont plongés dans différentes cuvettes contenant du savon et du vernis, où on leur applique le durcissement. Pour terminer, on réalise un procédé de cuisson au four.

4. Marquage laser

4. Marquage laser

Le marquage CE correspondant sera ajouté au verre à l’aide d’une machine de marquage laser.

5. Biseautage et montage

5. Biseautage et montage

Biseautage : le système informatique détecte quel type de découpe doit avoir le verre. On donnera la forme de la monture au verre à l’aide d’une meule.

Polissage : Une fois le verre biseauté, on réalise un procédé de polissage pour qu’il n’y ait aucune arête. Montage : procédé dans lequel on rassemble les verres à leurs montures correspondantes.

Tests

Steel wood

Test utilisé pour contrôler la dureté du verre contre aux rayures. On dessine un axe sur le verre à tester qui indique la zone où le test va être réalisé. On place un morceau de laine d’acier sur le bras de la machine, on place un poids de 500 g et on lance la machine pour qu’elle réalise une friction du verre 50 fois. Ensuite, on change le poids à 1000 g et on relance la friction à nouveau 50 fois.

Résultat : Si le verre ne raye pas avec 500 g, c’est acceptable, et s’il ne raye pas non plus avec 1000 g, c’est correct.

Crosshatch

Test utilisé pour reproduire d’éventuelles altérations à l’adhésion d’un revêtement. On divise le verre à tester en 4 carrés et l’on réalise de multiples coupures perpendiculaires. On colle un ruban sur chaque carré et on le retire rapidement, 3 fois. On analyse s’il se décolle. S’il ne se décolle pas, on met de l’eau à bouillir et on plonge les verres pendant 30 minutes.

Résultat : Si le traitement ne se détache pas, le résultat est positif.

Bayer test

On fait bouger les verres sous une couche de sable pour vérifier leur résistance aux micros-chocs. On évalue visuellement le résultat.

Boiling water test

Il simule une usure du verre, vérifie la robustesse de la couche déposée. Chauffer de l’eau à 60 degrés et verser du sel, 60 g pour 1 litre. Diluer le sel dans l’eau et plonger le verre pendant 20 minutes. Sortir et sécher les verres et vérifier l’aspect.

Résultat : Si le verre sort sans usure, le résultat est positif.

Test de biseautage

Il simule l’abrasion subie par le verre pendant sa durée de vie sur la partie avant/arrière. Bloquer le verre avec le verifier. Réaliser le biseautage de n’importe quelle forme, bien nettoyer le verre et vérifier avec la lumière du soleil si la marque de la mâchoire est visible.

Spectrométrie

On mesure la réflectance des verres grâce à un spectrophotomètre. On peut mesurer les verres en réflexion, ou en transmission. On suppose que la valeur correcte doit être au-dessus de 97 % de transmittance totale.

Fabrication

1. Contrôle d'empreintes

1. Contrôle d’empreintes

Deux empreintes initiales sont reçues, qui correspondent à chaque ouïe de l'utilisateur.

Nous devons vérifier que les empreintes sont correctes ; c'est-à-dire, que la conque et le canal auditif sont parfaitement définis, en observant que la taille du conduit auditif est suffisante et qu’il ne manque aucune partie au canal auditif On élimine l’Otoblock et on procède au nettoyage de l’empreinte.

2. Préparation des empreintes

2. Préparation des empreintes

Couper le canal auditif, un peu plus que la deuxième courbe. La base doit être la plus petite possible, laissant de l’espace pour le filtre. Nous arrondissons tous les bords, nous perçons à une profondeur d’environ 6-10 mm, d’un diamètre de 2,9 mm au centre et le plus perpendiculaire possible. À l’aide de cires correctives, nous corrigeons tout type d’imperfection du moule.

3. Injection

3. Injection

Les empreintes sont placées sur le plateau du moule négatif. On remplit entièrement le moule d’un gel. On l’introduit dans une machine à une température et pour un temps donné. Ensuite, on l’introduit dans un réfrigérateur pour solidifier et on le met 30 min au congélateur. On remplit le moule négatif, après ce procédé on laisse les bouchons sécher et l'on réalise un contrôle. Si tout est correct, on procède au polissage et au laquage.

4. Montage

4. Montage

Faire le trou pour passer le cordon en caoutchouc avec des marques rouges pour le bouchon droit et bleu pour le gauche. Prendre la vanne et la visser sur la position demandée. Mettre de la laque dans le trou du conduit auditif que nous avons réalisé en joignant la vanne au trou pour qu’il soit transparent et nettoyer avec du propanol.

Tests

Vérification de la masse

Elle ne doit comporter aucune écaille, aucun petit trou, aucune arête, pas de surplus d’autres couleurs ni de bavures à cause d’un excédent de matériau.

Vérification languette et cordon

Vérifier que la languette soit de taille correcte et qu’elle soit identique sur les deux bouchons pour introduire le cordon et serrer les attaches.

Vérification symétrie

Vérifier que les conduits soient identiques et les plus symétriques possible, et que le trou de la vanne soit bien orienté.

Vérification vanne

Vérifier le laquage et retirer l’excédent du creux où va la vanne.

Fabrication (Gaz)

1. Contrôle des matières premières

1. Contrôle des matières premières

À chaque fois qu’un nouveau charbon arrive, on réalise une première série de filtres pour tester la résistance à la respiration. On codifie les lots du charbon.

2. Remplissage de trémie

2. Remplissage de trémie

On remplit la trémie du charbon qui est nécessaire pour chaque type de filtre qui va être fabriqué. On place un tube indicateur du volume de charbon pour mesurer le volume qui est nécessaire pour tout type de filtre.

3. Fabrication

3. Fabrication

Sélectionner le type de filtre qui va être fabriqué : ovale ou rond. Placer les bandes transporteuses pour le remplissage du charbon en fonction du type de filtre. Une fois que les filtres de charbon sont remplis, on place un préfiltre et le couvercle.

4. Montage

4. Étiquetage et emballage

Tout d’abord, on sélectionne l’étiquette à imprimer et on contrôle la position de l’étiquette en fonction du filtre fabriqué. Une fois les filtres étiquetés, on procède à l’emballage avec un film transparent, cela se fait de manière automatique.

Fabrication (Particules)

1. Mise en place des rouleaux

1. Mise en place des rouleaux

Un filtre de particules se compose de différentes couches de papier. La première chose que nous faisons en fabriquant ces filtres est de mettre en place les rouleaux dans l’ordre qu’indiquent les couches qui composent le filtre. Une fois les rouleaux mis en place dans l’ordre adéquat, les couches sont assemblées et posées sur la table de la presse.

2. Découpage

2. Découpage

Il se réalise grâce à un système automatisé. La pression doit être contrôlée jusqu’à ce que toutes les couches soient séparées. Après le contrôle, placer l’étampe sur les couches de papier et découper. Le résultat final sont les couches de papier en forme rectangulaire, certaines avec un trou et d’autres sans.

3. Soudage par ultrason et découpage

3. Soudage par ultrason et découpage

Centrer le Sonotrodo aux pièces découpées avec un trou et placer la pièce en plastique centrale qui s’attache au trou central de la première couche de matériau (de sorte qu'il soit situé au milieu des deux matériaux). Nous plaçons le reste des couches et on procède au soudage des couches. On découpe maintenant selon la forme de chaque type de filtre : rond ou ovale.

4. Montage

4. Sérigraphié et emballage

Les filtres sont imprimés avec le logo de Medop, le marquage du filtre et sa norme. Ensuite, les filtres sont emballés et une étiquette est placée qui indique : référence, lot et date de fabrication.

Fabrication (combinés)

1. Contrôle de la matière première et remplissage de trémie

1. Contrôle de la matière première et remplissage de trémie

À chaque fois qu’un nouveau charbon arrive, on réalise une première série de filtres pour tester la résistance à la respiration. On codifie le lot du charbon. On remplit la trémie du charbon et on place le tube indicateur de volume.

2. Fabrication

2. Fabrication

Sélectionner le type de filtre qui va être fabriqué : ovale ou rond. Placer les bandes transporteuses pour le remplissage du charbon en fonction du type de filtre et remplir les filtres jusqu’au poids et au volume indiqué par filtre.

3. Mise en place du rouleau, découpage et soudage

3. Mise en place du rouleau, découpage et soudage

On met en place les rouleaux des différentes couches de papier qui composent le filtre, les couches sont assemblées et posées sur la table de la presse On découpe les filtres en forme de carré et on procède au soudage des couches en papier à l’anneau.

4. Emboutir

4. Emboutir

Réalisation d’une pression sur les deux filtres par le biais de la machine d’emboutissage.

5. Étiquetage et emballage

5. Étiquetage et emballage

Tout d’abord, on sélectionne l’étiquette à imprimer et on contrôle la position de l’étiquette en fonction du filtre fabriqué. Une fois les filtres étiquetés, on procède à l’emballage avec un film transparent, cela se fait de manière automatique.

Fabrication (Nature)

1. Procédé de fabrication filtres à gaz

1. Procédé de fabrication filtres à gaz

Tout d’abord on suit le procédé de fabrication des filtres de gaz : Contrôle de la matière première, remplissage de trémie et fabrication.

2. Membrane d'inhalation et préfiltres

2. Membrane d’inhalation et préfiltres

On prend les plis d’inhalation et on les découpe, après la découpe, chaque membrane est séparée. On prend 5 couches de papier ovale ou rond et on les découpe.

3. Couvercle + préfiltre

3. Couvercle + préfiltre

On prend le préfiltre et le couvercle et on passe au procédé de soudage. Dans le cas des filtres combinés, on passerait par le procédé d’emboutissage.

4. Sérigraphié et emballage

4. Sérigraphié et emballage

Les filtres sont imprimés avec le logo de Medop, le marquage du filtre et sa norme. Ensuite, les filtres sont emballés et une étiquette est placée qui indique : référence, lot et date de fabrication.

Tests

Test perte de charbon

Après le procédé de fabrication et avant l’emballage avec un film transparent, on réalise un test de perte de charbon en tapant le filtre. S’il perd du charbon, le filtre s’ouvre et le charbon se réutilise.

Test final

Avant l’emballage, les filtres passent un contrôle visuel où sont détectés les défauts esthétiques, comme la mise en place du préfiltre, la soudure et le nettoyage ; l’étiquetage, ainsi que les défauts d’autocollant ou d’étiquette et d’emballage avec un film transparent. On vérifie également qu’il n’y a pas de pores et que l’adhérence est correcte.

Résistance à la respiration

Selon la norme EN 14387, une chambre est utilisée dans laquelle est fixé le support pour le filtre. L’air se dirige ver l’intérieur de la chambre et sort à travers le filtre et le système de maintien. Le test doit se réaliser avec deux débits d’air différents avec l’air à température ambiante, avec une pression atmosphérique environnementale et avec une humidité qui ne produira pas de condensation.

Résistance mécanique

Selon la norme EN 14387, l’appareil est un boîtier en acier supérieur à 10 kg, fixé verticalement sur un piston qui bouge à la verticale. Les filtres sont scellés au moment du test, ils sont placés des deux côtés du boîtier. On les fait fonctionner à une vitesse de 100 tours par minutes pendant 20 minutes.

Résistance aux gaz

Selon la norme EN 14387, on peut utiliser toute méthode pour obtenir une concentration dans l’air d’entrée de +-10 % de la valeur spécifique, et pour mesurer la concentration de sortie du filtre de +-20 % de la valeur spécifique. Le temps de saturation minimum doit se mesurer à un débit de 30l/min ou à un débit approprié avec une tolérance de +-3 %

Fabrication

1.

2.

3.

4.

Tests