Laboratorio Medop

Somos fabricantes de Equipos de Protección Individual, gafas, tapones a medida, filtros de respiratorio y aluminizado, descubre nuestros procesos productivos y los Ensayos que deben superar nuestros Productos.

Fabricación

1. Preparar la lente: Talla y Pulido

1. Preparar la lente: Talla y Pulido

Se coge una lente de Stock, se bloquea la lente en una pieza metálica y se procede a realizar la talla, para ello disponemos de dos máquinas de corte. Una vez la lente esté tallada, se procede a pulir la superficie. Finalmente, se realiza una limpieza por ultrasonidos de la lente.

2. Dar Color a la lente

2. Dar Color a la lente

El coloreado de las lentes sólo se hace cuando el cliente lo solicita, por ejemplo, gafas de sol u optol. Para ello, primero debemos de preparar el Preparador, el Acelerador y el Recuperador y segundo se prepara el color que se va a aplicar a la lente.

3. Dar Tratamiento a la lente

3. Dar Tratamiento a la lente

Recubrimiento de lentes con laca antirayado. En primer lugar, se realiza una limpieza previa de la lente. A continuación, las lentes son sumergidas en diferentes cubetas que contienen jabones y barnices, donde se les aplica el endurecido. Para finalizar, se realiza un proceso de horneado.

4. Marcado Láser

4. Marcado Láser

Mediante una máquina de marcado láser se añadirá a la lente el marcado CE correspondiente.

5. Biselado y Montaje

5. Biselado y Montaje

Biselado: el sistema informático detecta qué tipo de corte debe llevar la lente, mediante una muela a la lente se le dará la forma de la montura.

Pulido: Una vez biselada la lente se realiza un proceso de pulido para que no quede ningún tipo de arista. Montaje: proceso en el que se juntan las lentes a sus correspondientes monturas.

Ensayos

Steel wood

Test usado para probar la dureza de la lente frente al rallado. Se dibuja un eje en la lente a testear que indica el área donde se va a realizar la prueba. Se coloca un trozo de lana de acero en el brazo de la máquina, se coloca una pesa de 500 gr y se procede a que la máquina friccione la lente 50 veces. Posteriormente se cambia el peso a 1000 gr y se vuelve a friccionar otras 50 veces.

Resultado: Si la lente no se ralla con 500 gr es aceptable y si lo supera con 1000 gr es bueno.

Crosshatch

Test usado para replicar posibles afecciones a la adhesión de un recubrimiento. Se divide la lente a testear en 4 cuadrantes y se realizan múltiples cortes perpendiculares. Se pega una cinta sobre cada cuadrante y se retira rápidamente, 3 veces. Se analiza si se despega. Si no se despega se pone agua a ebullición y se sumergen las lentes durante 30 minutos.

Resultado: Si no se ha desprendido el tratamiento, el resultado es positivo.

Bayer test

Movemos las lentes debajo de una capa de arena para verificar su resistencia a micro impactos. Valoramos visualmente el resultado.

Boiling water test

Simula un desgaste de la lente, pone a prueba la robustez de la capa depositada. Calentar agua a 60 grados y se vierte sal, 60g:1l. Diluir la sal en el agua y sumergir lente durante 20 minutos. Sacar y secar las lentes y verificar aspecto.

Resultado: Si la lente sale sin desgastes, el resultado es positivo.

Prueba de biselado

Simula la abrasión sufrida por la lente durante su vida útil en la parte frontal/posterior. Bloquear la lente con el Verifier. Meter a biselar con una forma cualquiera, limpiar bien la lente y verificar con luz del sol si se ve la marca de la mordaza.

Espectometría

Medimos la reflectancia de las lentes gracias a un espectrofotómetro. Podemos medir las lentes en reflexión, o en transmisión. Asumimos que el valor correcto debe de estar por encima de 97% de transmitancia total.

Fabricación

1. Control de impresiones

1. Control de impresiones

Se reciben dos impresiones iniciales, correspondientes a cada oído del usuario.

Debemos de comprobar que las impresiones están correctas, es decir, que la concha y el canal auditivo están perfectamente definidos; observando, que el tamaño del conducto auditivo es suficiente y que al canal auditivo no le falta ninguna parte. Se elimina el Otoblock y se procede a limpiar la impresión.

2. Preparación de las impresiones

2. Preparación de las impresiones

Cortar el canal auditivo, un poco más de la segunda curva. La base debe ser lo más pequeña posible, dejando espacio para el filtro. Redondeamos todos los bordes, taladramos unos 6-10 mm de profundidad, con un diámetro de 2.9 mm en el centro y lo más perpendicular posible. Con ceras correctoras reparamos cualquier tipo de imperfección del molde.

3. Inyección

3. Inyección

Se colocan las impresiones en la bandeja del ENTREMOLDE. Se rellena el molde completamente con un gel. Se introduce en una máquina a una temperatura y por un tiempo concreto. Posteriormente, Se introducen en la nevera para solidificar y 30’ en el congelador. Se rellena el molde negativo, Después de este proceso se deja que los tapones se sequen y se realiza un control. Si es correcto, se procede al pulido y lacado.

4. Montaje

4. Montaje

Hacer el agujero para pasar el cordón de goma con distintivos rojo para el tapón derecho y azul para el izquierdo. Coger la válvula y unirlo a rosca en la posición solicitada. Dar laca en el agujero del conducto auditivo que hemos hecho uniendo la válvula con el agujero para que quede transparente y limpiar con propanol.

Ensayos

Chequeo de la masa

Debe de estar sin escamas, poros, aristas, restos de otro color y sin rebabas por material sobrante.

Comprobación pestaña y cordón

Comprobar que la pestaña tiene un tamaño adecuado y es igual en los dos tapones para introducir el cordón y apretar los enganches.

Comprobación simetría

Comprobar que los conductos sean iguales y los más simétricos posibles, y que el agujero de la válvula esté bien dirigido.

Comprobación válvula

Comprobar el lacado y retirar los excesos del hueco donde va la válvula.

Fabricación (Gas)

1. Control de Materia Prima

1. Control de materia prima

Cada vez que llega un carbón nuevo, se realiza una pre-serie de filtros para ensayar la resistencia a la respiración. Se codifican los lotes del carbón.

2. Llenado de tolva

2. Llenado de tolva

Se llena la tolva del Carbón que se precise para cada tipo de filtro que se vaya a fabricar. Se coloca un tubo medidor del volumen del carbón, para medir el volumen que se precisa por tipo de filtro.

3. Fabricación

3. Fabricación

Seleccionar el tipo de filtro que se va a fabricar: Ovalado o Redondo. Colocar las llantas de caída del carbón dependiendo del tipo de filtro. Una vez llenado los filtros de Carbón se coloca un prefiltro y la tapa.

4. Montaje

4. Etiquetado y Empaquetado

Primero se selecciona la etiqueta a imprimir y se regula la posición de la etiqueta según el filtro fabricado. Una vez etiquetados los filtros, se procede a retractilar, se hace de manera automática.

Fabricación (Partículas)

1. Colocación de rollos

1. Colocación de rollos

Un filtro de Partículas se compone con diferentes capas de papel. Lo primero que hacemos al fabricar estos filtros es colocar los rollos de papel en el orden que indican las capas que componen el filtro. Una vez colocados en el orden adecuado, se unen las capas y se apoyan en la mesa de la prensa.

2. Troquelado

2. Troquelado

Se hace mediante un sistema automatizado. Se debe regular la presión que debe de ejercer hasta que todas las capas salgan separadas. Una vez regulado, colocar el troquel sobre las capas de papel y troquelar. El resultado final son las capas de papel en forma rectangular alguna con agujero y otras sin agujero.

3. Soldeo por ultrasonido y troquelado

3. Soldeo por ultrasonido y troquelado

Centrar el Sonotrodo a las piezas troqueladas con agujero y colocamos la Pieza plástica central que se engancha en el agujero central de la primera capa de material, queda situado en el medio de ambos materiales. Colocamos el resto de capas y se procede a soldar las capas. Se troquela ahora según la forma de cada tipo de filtro: redondo u ovalado.

4. Montaje

4. Serigrafiado y empaquetado

Se imprimen los filtros con el logotipo de Medop, el marcado del filtro y su normativa. Posteriormente se empaquetan los filtros y se coloca una pegatina que indica: referencia, lote y fecha de fabricación.

Fabricación (Combinados)

1. Control de la materia prima y llenado de tolva

1. Control de la materia prima y llenado de tolva

Cada vez que llegue un carbón nuevo, se realizará una pre-serie de filtros para ensayar la resistencia a la respiración. Se codifica el lote de carbón. Se llena la tolva de carbón y se coloca el tubo medidor de volumen.

2. Fabricación

2. Fabricación

Seleccionar el tipo de filtro que se va a fabricar: Ovalado o Redondo. Colocar las llantas de caída del carbón dependiendo del tipo de filtro y rellenar los filtros hasta el peso y volumen indicado por filtro.

3. Colocación de rollo, troquelado y soldeo

3. Colocación de rollo, troquelado y soldeo

Se colocan los rollos de las diferentes capas de papel que componen el filtro, se unen las capas y se apoyan en la mesa de la prensa. Se troquelan los filtros en forma cuadrada y se procede a soldar las capas de papel al aro.

4. Embutir

4. Embutir

Mediante la máquina de embutido se realiza presión sobre ambos filtro.

5. Etiquetado y Empaquetado

5. Etiquetado y Empaquetado

Primero se selecciona la etiqueta a imprimir y se regula la posición de la etiqueta según el filtro fabricado. Una vez etiquetados los filtros, se procede a retractilar, se hace de manera automática

Fabricación (Nature)

1. Proceso fabricación filtros de gas

1. Proceso fabricación filtros de gas

Primero se sigue el proceso de fabricación de los filtros de gas: Control de la materia prima, Llenado de tolva y fabricación.

2. Membrana de inhalación y prefiltros

2. Membrana de inhalación y prefiltros

Se cogen los pliegues de inhalación y se troquelan, una vez troqueladas se separa cada membran. Se cogen 5 capas de papel Ovalado o Redondo y se troquelan.

3. Tapa + prefiltro

3. Tapa + prefiltro

Se coge el prefiltro y la tapa y pasa por el proceso de soldadura. En el caso de los filtros combinados, pasaría por el proceso de embutido.

4. Serigrafiado y empaquetado

4. Serigrafiado y empaquetado

Se imprimen los filtros con el logotipo de Medop, el marcado del filtro y su normativa. Posteriormente se empaquetan los filtros y se coloca una pegatina que indica: referencia, lote y fecha de fabricación.

Ensayos

Test pérdida de carbón

Una vez terminado el proceso de fabricación y antes de retractilar se hace un test de pérdida de Carbón golpeando el filtro. Si pierde Carbón, el filtro se abre y el carbón se reutiliza.

Test final

Antes del empaquetado los filtros pasan un control visual donde se detectan defectos estéticos, como la colocación del prefiltro, la soldadura y la limpieza; de etiquetado, como defectos de pegatina o etiqueta y retractilado, se mira que no haya poros y que esté bien sellado.

Resistencia a la respiración

Según la norma EN 14387, utiliza una cámara en la que se fija el soporte para el filtro. El aire se dirige hacia el interior de la cámara y sale a través del filtro y sistema de sujeción. El ensayo debe llevarse a cabo a dos caudales de aire diferentes con el aire a temperatura ambiente, a presión atmosférica ambiental y a una humedad que no produzca condensación.

Resistencia mecánica

Según la norma EN 14387, El aparato consiste en una caja de acero superior a 10 kg, fijada verticalmente en un pistón que se mueve en vertical. Los filtros se ensayan sellados, se colocan a los lados de la caja. Se hace funcionar a una velocidad de 100 rotaciones por minuto durante 20 minutos.

Resistencia gases

Según la norma EN 14387,se puede utilizar cualquier método para obtener una concentración en el aire de entrada de +- 10% del valor especificado y para medir la concentración de salida del filtro de +- 20% del valor especificado. El tiempo de saturación mínimo debe medirse a un caudal de 30l/min o al caudal apropiado con una tolerancia de +-3%.

Fabricación

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